In vielen produzierenden Unternehmen liegt oft ein unterschätztes Potenzial: die Rüstzeiten. Während viel Aufmerksamkeit auf Maschinenleistung und Auslastung gelegt wird, bleiben die Zeiten für das Umrüsten von Maschinen häufig unbeachtet. Dabei entscheiden gerade sie darüber, wie effizient eine Produktion tatsächlich läuft.
Rüstzeiten entstehen immer dann, wenn Maschinen für einen neuen Auftrag vorbereitet werden. Werkzeuge müssen gewechselt, Programme angepasst und Materialien bereitgestellt werden. In der Präzisionsfertigung, wo Maschinenzeiten teuer und Kapazitäten begrenzt sind, können sich diese Pausen zu einem spürbaren Verlust summieren. Untersuchungen aus dem Fertigungsumfeld zeigen, dass in vielen Betrieben bis zu 30 % der verfügbaren Maschinenkapazität durch Rüstvorgänge, Umspannarbeiten und Werkzeugwechsel gebunden sind.
Die bewährteste Methode zur systematischen Rüstzeitreduzierung ist das SMED-Prinzip (Single-Minute Exchange of Die). Der Kern der Methode liegt in der konsequenten Trennung von internen und externen Rüstaktivitäten. Intern ist alles, was nur bei Maschinenstillstand möglich ist; extern sind Vorbereitungen, die parallel zum laufenden Auftrag erledigt werden können. Durch diese klare Trennung von internen und externen Rüstvorgängen lassen sich Stillstandszeiten reduzieren.
Auch Standardisierung ist ein oft unterschätzter Hebel. Einheitliche Abläufe, klar definierte Arbeitsschritte und gut dokumentierte Prozesse sorgen dafür, dass Rüstvorgänge schneller durchgeführt werden können. Hinzu kommt die Vorausplanung: Wer Auftragsreihenfolgen intelligent sortiert, zum Beispiel ähnliche Aufspannungen oder gleiche Materialien hintereinander, reduziert den Rüstaufwand pro Auftrag ohne zusätzlichen Aufwand. Moderne ERP- und Fertigungsplanungssysteme unterstützen genau diese Optimierung zunehmend automatisiert.
Ein weiterer Erfolgsfaktor ist die Organisation am Arbeitsplatz. Kurze Wege, klar strukturierte Werkzeuge und eine saubere Arbeitsumgebung tragen dazu bei, Rüstzeiten zu verkürzen. Wenn alles seinen festen Platz hat und schnell griffbereit ist, lassen sich unnötige Such- und Wartezeiten vermeiden. Last but not least kommt es auf die Mitarbeitenden an. Sie kennen die Abläufe im Detail und wissen oft genau, wo Zeit verloren geht. Wenn sie aktiv in Verbesserungsprozesse eingebunden werden, entstehen praxisnahe Lösungen mit direktem Nutzen.
Rüstzeitoptimierung ist bei SCHRÖER Präzision kein Projekt mit Anfang und Ende, sondern ein Teil unserer Fertigungskultur. Standardisierte Prozesse, gut organisierte Arbeitsplätze und das Wissen erfahrener Mitarbeiter bilden die Grundlage dafür, dass unsere Kunden bekommen, was sie erwarten: Präzisionsteile in höchster Qualität – termingerecht und zuverlässig.
